A organização, disciplina e padronização dos processos é essencial para o bom funcionamento de uma organização. Com esses valores, torna-se possível criar no negócio uma rede de eficiência que liga os colaboradores e suas respectivas equipes e a cadeia produtiva como um todo, de modo a buscar de maneira coletiva a excelência na cultura empresarial.

A metodologia 5S, então, mostra-se como uma ferramenta para desenvolver esses valores, sendo um conjunto de princípios e práticas que visam melhorar a qualidade, a produtividade e a segurança no ambiente de trabalho. O nome 5S vem das iniciais de cinco palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Cada conceito traz um valor importante para a aplicação do sistema, como visto a seguir:

• Senso de utilização (SEIRI): trata-se de separar o que é necessário do que é desnecessário no ambiente de trabalho, eliminando o que não é mais útil e mantendo somente o que é relevante.
  

• Senso de ordenação (SEITON): envolve a organização sistemática e a designação de locais específicos para cada item necessário no ambiente de trabalho. Isso facilita a localização dos objetos, reduz o tempo perdido na busca de itens e aumenta a eficiência do trabalho.
  

• Senso de limpeza (SEISO): um ambiente limpo é fundamental para manter a saúde e a segurança dos trabalhadores, além de melhorar a produtividade e o bem-estar.
  

• Senso de padronização (SEIKETSU): este “S” envolve a padronização de práticas e rotinas de trabalho que garantam a manutenção dos três primeiros “S”. É a adoção de um conjunto de regras que estabelece um padrão para manter a organização, a limpeza e a eficiência do ambiente de trabalho.
  

• Senso de autodisciplina (SHITSUKE): trata-se de um compromisso pessoal de seguir os quatro primeiros “S” e manter o ambiente de trabalho organizado, limpo e eficiente. Isso envolve treinamento, motivação e disciplina para criar uma cultura de trabalho comprometida com a excelência e a eficiência.

O 5S foi implementado pela primeira vez na Toyota Motor Corporation em 1964, quando a empresa criou um manual com as diretrizes e os benefícios do sistema e incentivou os funcionários a aplicá-lo em seus locais de trabalho. Seu uso se espalhou rapidamente por outras empresas japonesas, tornando-se uma prática comum na cultura organizacional do país.

Se você quiser saber mais sobre o Toyotismo e seus criadores, clique aqui e veja nosso texto sobre o assunto: O legado de Shingo – Viabiliza + (viabilizamais.com.br)

A partir da década de 1980, o 5S começou a ser difundido no Ocidente, principalmente nos Estados Unidos e na Europa. Na época, muitas empresas ocidentais visitaram o Japão para conhecer os segredos do sucesso das indústrias japonesas no pós-guerra e passaram a adotar a metodologia em seus próprios ambientes de trabalho.

O objetivo do método é eliminar os desperdícios, os defeitos e os acidentes que prejudicam o desempenho e a satisfação dos colaboradores e dos clientes. Sua aplicação envolve a participação de todos os níveis hierárquicos da organização, desde a alta direção até os operadores.

Os benefícios da metodologia 5S são diversos, tais como:

• Melhor aproveitamento do espaço físico e dos recursos materiais;
  

• Redução de custos e de tempo;
  

• Aumento da qualidade e da produtividade;
  

• Melhoria do clima organizacional e da motivação dos colaboradores;
  

• Maior segurança e saúde no trabalho;
  

• Maior satisfação dos clientes internos e externos.

Aplicação do 5S e seus desafios 

Para implementar a metodologia 5S, é preciso seguir alguns passos. Entre eles, pode-se destacar:

• Ensinar e capacitar os colaboradores sobre os conceitos e as práticas do 5S;
  

• Formar equipes multidisciplinares para coordenar e acompanhar o processo;
  

• Realizar um diagnóstico inicial do ambiente de trabalho, identificando os pontos fortes e as oportunidades de melhoria;
  

• Definir metas, indicadores e planos de ação para cada um dos 5S;
  

• Executar as ações planejadas, seguindo a ordem dos 5S;
  

• Monitorar e avaliar os resultados obtidos, reconhecendo os avanços e corrigindo as falhas;
  

• Padronizar e documentar as melhores práticas, garantindo a continuidade e a sustentabilidade do 5S.

Mesmo sendo uma ferramenta simples e eficaz, a implementação do método 5S pode ser um desafio para muitas organizações. Um dos principais obstáculos é a resistência dos funcionários em mudar a rotina de trabalho aliada à falta de tempo e recursos para o treinamento dos colaboradores à adesão do método. Outro desafio é manter a disciplina das equipes para garantir a efetividade a longo prazo.

Apesar dos desafios, o método 5S permanece como um grande aliado para as empresas e organizações ao estimular o trabalho em equipe e a mudança de cultura e promover a conscientização dos colaboradores em relação à importância da organização, limpeza e disciplina na rotina de trabalho. 

Para saber mais sobre dados técnicos relacionados aos 5S, clique aqui e acesse um artigo feito pela UNESP em parceria com a Petrobrás, PUC/RJ e UENF (Campos, R.; et al. A Ferramenta 5S e suas Implicações na Gestão da Qualidade Total. 2005): Campos_R_A_FERRAMENTA_5S_E_SUAS-libre.pdf (d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net)

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O impacto do Lean Manufacturing na eficiência industrial – Viabiliza + (viabilizamais.com.br)

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