O TPM, também conhecido como Manutenção Produtiva Total, é uma metodologia que engloba um conjunto de estratégias e procedimentos que têm como objetivo assegurar o pleno funcionamento das máquinas utilizadas no processo produtivo. Essa abordagem visa evitar interrupções na produção e garantir que a qualidade do produto final não seja afetada. Vale destacar que o TPM está diretamente relacionado à filosofia Lean, que se baseia em um modelo estratégico e enxuto para otimizar a cadeia produtiva das indústrias.

As metodologias Lean que surgiram durante a segunda metade do século XX no Japão conquistaram cada vez mais espaço nos modelos de negócio ao redor do mundo. Conforme uma pesquisa conduzida em 2019 pela Confederação Nacional da Indústria (CNI), por exemplo, 34% das empresas de transformação brasileiras utilizam entre 10 a 15 técnicas relacionadas à metodologia enxuta, mesmo que aplicadas de maneira isolada. No entanto, outros 27% das empresas não utilizam nenhuma técnica ou utilizam no máximo 3.

Se você quiser saber mais sobre a filosofia Lean e o Lean Manufacturing, clique aqui e veja nosso texto sobre o assunto: O impacto do Lean Manufacturing na eficiência industrial – Viabiliza + (viabilizamais.com.br)

A Manutenção Produtiva Total foi criada para minimizar erros e gargalos nos processos, promovendo um acompanhamento da produtividade de toda a organização. Além do cuidado com máquinas e equipamentos, a TPM também se concentra na melhoria da qualidade dos produtos, na redução de quebras, defeitos e acidentes.

A implementação da TPM requer o envolvimento de gestores e colaboradores, bem como a utilização de tecnologia. Em alguns casos, pode ser necessário adotar novas abordagens, posturas e até mudanças culturais. A gestão de mudança organizacional pode ser uma opção viável, pois a renovação pode aproximar pessoas, equipamentos e produtos.

Os 8 Pilares do método TPM

O método se baseia em oito pilares fundamentais para garantir a eficiência e a qualidade do processo produtivo:

1. Manutenção autônoma: treinamento dos operários para serem responsáveis pela manutenção dos equipamentos, com técnicas básicas e avançadas. Essa iniciativa tem o potencial de diminuir o tempo de paradas na produção.
   

2. Manutenção planejada: aumentar a eficiência do equipamento, evitando interrupções por imprevistos com manutenção preventiva e preditiva.
   

3. Manutenção da qualidade: garantir a qualidade do produto final e evitar produtos defeituosos, com uso de ferramentas de inspeção e controle da qualidade.
   

4. Melhorias específicas: envolvimento de equipe multidisciplinar para aumentar a eficiência global do equipamento.
   

5. Controle inicial: análise detalhada de produtos e máquinas antes de produzi-los ou instalá-los, para introduzir novos itens no mercado rapidamente. 
   

6. Treinamento e educação: garantir que a mão-de-obra esteja qualificada e treinada para o uso correto dos equipamentos e tecnologias.
   

7. Segurança, higiene e meio ambiente: garantir um ambiente de trabalho seguro e sustentável, com a prevenção de acidentes e a motivação dos colaboradores.
   

8. Áreas administrativas: aplicação de ferramentas enxutas, tais como o 5S e o Lean Office, para aumentar o desempenho dos processos administrativos, assim como os de manutenção produtiva.
   

As principais métricas utilizadas para avaliar o desempenho do TPM são:

• OEE (Overall Equipment Effectiveness), comumente conhecido como “Eficácia Geral do Equipamento”;
  
• MTTR (Tempo Médio de Reparo);
  
• MTBF (Tempo Médio entre Falhas).

As empresas que aplicam a metodologia TPM  precisam estar familiarizadas com os indicadores MTTR e MTBF. Em geral, quanto mais efetiva a manutenção em uma indústria, menor é a taxa de falhas dos equipamentos e menor é o tempo gasto em seu reparo. Portanto, valores mais baixos de MTTR e mais altos de MTBF indicam um bom desempenho da manutenção em apoiar as operações produtivas.

Junto dessas duas métricas, o indicador OEE permite orientar e priorizar ações focadas na resolução de problemas específicos e gerar resultados com maior rapidez.

Os benefícios da Manutenção Produtiva Total

Ao implementar o TPM, a empresa pode desfrutar de uma série de benefícios, tanto para a organização quanto para seus funcionários:

• Melhoria do ambiente de trabalho: ao promover a limpeza, organização e segurança no local de trabalho, melhora-se as condições de trabalho para os funcionários. Um ambiente de trabalho bem cuidado também melhora a imagem da empresa para visitantes e clientes.
  
• Aumento da capacidade produtiva: melhora a eficiência dos equipamentos, aumentando a capacidade produtiva da empresa e, consequentemente, a possibilidade de aumentar a receita.
  

• Redução de tempo e dinheiro perdido: ajuda a evitar a perda de tempo e dinheiro devido a equipamentos parados e manutenções necessárias. Ao identificar e corrigir problemas antes que se tornem críticos, o TPM ajuda a minimizar o impacto de falhas e interrupções na produção.
  

• Aumento da produtividade e motivação dos colaboradores:com a inclusão de treinamentos e capacitação de funcionários para lidar com equipamentos e processos mais eficientes, a produtividade e a motivação da equipe tendem a crescer. Além disso, ao ver que seus esforços têm um impacto positivo na produção da empresa, os funcionários se sentem mais valorizados e engajados.
  

• Funcionários capacitados e treinados: o método promove o desenvolvimento de habilidades técnicas em funcionários, tornando-os mais versáteis e capazes de lidar com uma variedade de equipamentos, além da economia de tempo relacionada a identificação preventiva de falhas em potencial.

Para implementar o TPM com sucesso, é fundamental que todos os colaboradores estejam alinhados e comprometidos com a mudança de cultura organizacional. Apenas ao estabelecer uma cultura de excelência operacional e engajar os funcionários em todas as etapas do processo a empresa poderá obter esses benefícios e melhorar seu desempenho geral.

Para saber mais sobre o estudo acerca do uso de metodologias enxutas no Brasil, clique aqui: SondEsp 71 – Manufatura enxuta na indústria de transformação brasileira – Portal da Indústria – CNI (portaldaindustria.com.br)