A filosofia Lean e sua importância na indústria

A filosofia Lean tem se mostrado cada vez mais relevante para a indústria em um contexto de crescente concorrência global e pressão por eficiência e qualidade. Criada por Taiichi Ohno e Shigeo Shingo no Japão, a metodologia Lean surgiu como uma solução em uma época pós Segunda Guerra Mundial onde o país enfrentava uma vulnerabilidade generalizada em sua cadeia produtiva devido a escassez de matéria prima.

Se você quiser saber mais sobre Shigeo Shingo e o Sistema Toyota de Produção, clique aqui e veja nosso texto sobre o assunto: O legado de Shingo – Viabiliza + (viabilizamais.com.br)

Essa abordagem de gestão enxuta teve como objetivo principal eliminar desperdícios e otimizar processos produtivos, visando a maximização do valor entregue ao cliente e a obtenção de resultados mais eficientes e lucrativos.

Portanto, ao aplicar os princípios do Lean, as empresas podem reduzir seus custos operacionais, melhorar a qualidade de seus produtos e serviços, aumentar a produtividade e, consequentemente, se tornar mais competitivas no mercado. Os fundamentos da filosofia são:

• Eliminação de desperdícios;
  
• Foco na qualidade;
  
• Melhoria contínua (kaizen);
  
• Produção puxada pela demanda;
  
• Padronização dos processos;
  
• Gestão visual;
  
• Redução do lead time (tempo de espera entre o pedido e a entrega do produto);
  
• Flexibilidade e agilidade na produção;
  
• Criação de valor para o cliente.
  

Além disso, a filosofia Lean também promove uma cultura de envolvimento dos colaboradores, o que contribui para a motivação e engajamento dos funcionários e para a criação de um ambiente de trabalho mais produtivo e saudável.

Muitos estudos comprovam a eficiência de uma gestão Lean. Uma pesquisa realizada no Brasil, por exemplo, constatou um crescimento generalizado na eficiência de uma empresa brasileira após aplicar os princípios Lean por 18 meses, com o aumento dos indicadores de entrega do produto, qualidade, agilidade, flexibilidade, ganhos na cadeia produtiva e a diminuição dos indicadores de estoques.

Em outro levantamento, desta vez feito a partir do Programa Brasil Mais, promovido pelo governo federal em parceria com a Associação Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), foi constatado que a indústria GEMÜ, filial brasileira da multinacional alemã e que produz válvulas e acessórios para o tratamento de água, registrou um aumento de quase 30% na produtividade no seu setor de vulcanização, que foi foco na mentoria lean ofertada para empresa por meio do programa.

Matheus Gouvêa Dias, supervisor de Plásticos e Membranas da GEMÜ, contou em entrevista ao jornal Bem Paraná sobre os impactos de uma visão enxuta para a resolução de desafios na empresa: “Além do aumento expressivo nos números de produtividade e no fluxo lógico de materiais e informações do setor de fabricação de diafragmas, houve também o resultado positivo na mudança de mentalidade dos colaboradores” afirmou.

Lean Production e Lean Manufacturing

A partir do conceito geral de Lean, é possível definir dois métodos derivados da filosofia e que são intensivamente utilizados em indústrias com cultura enxuta: o Lean Production e o Lean Manufacturing.

Os dois termos muitas vezes são usados para definir conceitos semelhantes e não há consenso no meio acadêmico sobre representarem duas teorias distintas, mas alguns especialistas os diferenciam pelo escopo. Nessa linha teórica, o Lean Production abrange uma variedade maior de potenciais atividades que podem utilizar a metodologia enxuta, enquanto o Lean Manufacturing se propõe a focar na utilização da filosofia Lean em sistemas industriais e manufatureiros, onde se dá uma maior atenção a teorias exclusivas do ambiente fabril, como o SMED, um método criado por Shingo para reduzir o tempo do processo de setup de máquinas, ou o próprio Sistema Toyota de Produção (TPS).

Assim como a filosofia Lean, o Lean Manufacturing possui cinco princípios que o direcionam. São eles:

• Valor: O primeiro princípio do Lean Manufacturing é criar valor para o cliente. Para isso, é preciso entender as necessidades dele e produzir apenas o que é necessário para satisfazê-las;
  

• Fluxo de Valor: O segundo princípio envolve identificar e mapear todo o fluxo de valor para um produto ou serviço, desde a matéria-prima até a entrega ao cliente. Isso permite identificar onde estão os desperdícios e oportunidades de melhoria para tornar o processo mais eficiente;
  

• Fluxo contínuo: O terceiro princípio é criar um fluxo contínuo de produção sem interrupções. Isso envolve eliminar atrasos, paradas bruscas e gargalos no processo, de forma que o produto ou serviço flua suavemente e rapidamente através do sistema;
  

• Produção puxada: O quarto princípio define que a produção é iniciada a partir de uma demanda real do cliente, e não de uma previsão de demanda, garantindo que o fluxo de produção seja contínuo e sem interrupções desnecessárias;
  

• Perfeição: O último princípio do Lean Manufacturing é buscar constantemente a perfeição e a melhoria contínua. Isso envolve a criação de uma cultura de aprendizado e inovação, com a eliminação constante de desperdícios e a implementação de melhorias em todos os aspectos do processo.
  
  

Ademais, a manufatura enxuta também conta com ferramentas metodológicas indispensáveis às equipes que compõem a cadeia produtiva das indústrias. Entre elas, é importante citar:

1. Mapeamento de Fluxo de Valor (Value Stream Mapping) – é uma ferramenta que permite visualizar e entender todo o fluxo de valor de um processo de produção;
   

2. Just in Time (JIT) – é uma abordagem de produção que se concentra em produzir apenas o que é necessário, no momento necessário e na quantidade necessária. Isso ajuda a evitar o acúmulo de estoque e reduzir o desperdício;
   

3. Kaizen – é uma filosofia de melhoria contínua que visa envolver todos os funcionários na identificação de problemas e sugestão de soluções para melhorar a eficiência e reduzir o desperdício;
   

4. Poka-Yoke – é uma técnica que busca prevenir erros ou defeitos no processo de produção, por meio da criação de dispositivos ou mecanismos que evitam que os erros ocorram ou alertam os operadores sobre possíveis erros;
   

5. 5S – é uma metodologia que busca melhorar a organização e limpeza do ambiente de trabalho, por meio de cinco etapas: seleção, organização, limpeza, padronização e disciplina. Essa técnica ajuda a melhorar a eficiência, a qualidade e a segurança do trabalho.
   
   

Dessa forma, o Lean Manufacturing é uma metodologia eficaz para aprimorar a competitividade e a sustentabilidade das indústrias, proporcionando uma vantagem estratégica no mercado para aqueles que o implementarem.

Para saber mais sobre o estudo de caso da aplicação do Lean em uma empresa brasileira, clique aqui (artigo científico em inglês)i: Extending lean manufacturing in supply chains: a successful case in Brazil (unesp.br)

Para saber mais sobre a entrevista com a indústria GEMÜ, clique aqui: Sistema ‘lean’ traz ganho de produtividade de quase 30% em indústria (bemparana.com.br)